リダーはウォータージェット切断のスペシャリストとして知られている：ウォータージェットは、想像を絶する圧力（3,800 bar）で金属とプラスチックを分離します。"コールド" プロセスの利点は、切断中に有害な排出物が発生せず、再加工なしでも切断面が完璧な仕上がりになることです。また、切断時の歪みもない。
リダーは当初、2D加工用の切削テーブルを備えたシステムを開発した。その後、垂直軸で移動するWaricutシリーズの3Dリニアロボットシステムが追加された。しかし、これはリダー社が現在までに稼働させた最大の機械である：
オランダに本拠を置くアンセムス・グループは、ホーストレーラー生産用に、切断体積32,050×5,050×1,900mm（X/Y/Z軸）の5軸ウォータージェット切断機を発注した。3Dカッティングヘッドを搭載した2つのブリッジが、32メートルのリニアロボット軸上を移動する。マシンは4つのキャビンに分かれており、2つのカッティングヘッドがそれぞれ1つのコンポーネントを加工している間に、他の2つのキャビンが入れ替わるようになっている。これにより、システムの継続的な利用が保証される。 各カッティングヘッドは4つのキャビンすべてに移動できるため、高い柔軟性と可用性が確保される。
ウォータージェット切断機の生産における仕事は、前の作業工程で積層・成形されたガラス繊維強化プラスチックの上部構造を加工し、例えばホーストレーラーのドアに切り込みを入れることである。通常、システムは1メートルあたり≦±20µmの精度で動作するが、このシステムは移動距離が長いため、50µmの精度を実現している。リダーの設計エンジニアは、カッティングヘッドにエネルギー、信号、圧縮空気、そして（もちろん）水を供給するという問題を解決しなければならなかった。また、直線軸の最高移動速度（20m/分）が速いことも考慮しなければならなかった。しかし、最大の問題は移動距離が長いことだった。この長さでは、チェーンの上側が下側の上に乗ってしまう可能性が高い（グライディング・エネルギー・チェーンの原理）。このシステムは、2つの理由から滑空することができなかった：重い充填物と長い移動距離は、あまりに大きな摩擦を発生させただろう。また、給水用の高圧ラインは大きな曲げ半径を必要とするため、"チェーン・オン・チェーン" の原理は問題外だった。
