充填システムでの選別：排出シュートでの摩擦の最小化

プロフィール

• 何が必要だったのかイグリデュールW160製トライボテープライナー
• 要件排出シュートでボトルを搬送する際の摩擦抵抗を最小限に抑え、容器の転倒を防止するソリューションが求められていました。
• 業界 飲料技術、ボトリングプラント、検査技術
• お客様の成功トライボテープライナーを使用することで、摩擦抵抗を最小限に抑え、ボトルが常に直立した状態で最終位置に到達するようにすることができました。ボトルはわずか7°の傾きで滑り始めるため、空圧シリンダーに必要なエネルギーが削減されました。さらに、排出時に発生する騒音も少なくなりました。

このボトリングラインでは、容器は充填後にベルトコンベヤーで分離され、ボトルをスキャンして不合格品を排出するセンサーシステムを次々と通過する。排出機構は空気圧シリンダーで構成され、容器は排出シュートに導かれ、回収テーブルへと導かれる。
以前は、この選別プロセスがしばしば問題を引き起こしていた。容器は重心が高いため、以前はよく転倒し、排出シュート内に山積みになっていたのだ。
この問題を解決するため、メーカーは当初、摩擦抵抗を減らすためにエンボスプレートを採用することにした。しかし、それでもなお過大な摩擦抵抗と、搬送方向と直角な方向への急激な変化により、ボトルの転倒が続いていた。

その間に、イグリデュールW160製のトライボテープライナーが排出シュートと回収容器に適用された。摩擦抵抗が非常に小さくなったおかげで、ボトルは転倒することなく余分なエネルギーを発散できる。ボトルは滑走時に多少ぐらつきますが、減速することはほとんどなく、常に直立した状態で最終位置に到達します。さらに、ボトルはビリヤードのように排出テーブルに沿って滑り、補助具を追加することなく表面を均一に埋める。ボトルはわずか7°の傾きで滑り始めるため、空気圧シリンダーに必要なエネルギーは減少している。全体として、シリンダーに使用されるエネルギーが減少し、排出時に発生する騒音が減少し、排出テーブル上でのボトルの接触エネルギーが減少するため、破損のリスクが減少します。