毎分1,000本のラベリングマシンで高精度なフォーマット調整

KHSのシステムでは、20年以上にわたり回転・直動用の軸受技術が採用されています

KHS GmbHのラベリングマシンには、イグスの製品ラインアップから多数の回転・直動用軸受が採用されています。さらに、調整システムやガイドローラーなど、取付け可能な完成モジュールも提供しています。KHSにとって、これは組立作業を簡素化するだけでなく、非常に高速で稼働する工程において高い精度を確保することにもつながっています

概要

必要だったもの：ドライリンW リニアガイド、ドライリンSLW スピンドル駆動リニアユニット、クシロス樹脂ボールベアリング、E2/000シリーズエナジーチェーン
要件：毎分1,000本の処理能力に対応する高い要求。高精度、耐食性、耐洗浄剤性、高い耐摩耗性、無潤滑
業界：飲料業界、充填設備
お客様にとっての成果：高さ調整、ガイドローラー、作業テーブルの調整など、採用された回転・直動用軸受技術は、約20年にわたりさまざまなKHSシステムで高い要求に応えています。軸受単体だけでなく、取付け可能な完成機能部品として供給できる点もメリットです。

使用製品

問題点

1時間あたり60,000本、1分あたり1,000本、1秒あたり約17本。これは、一般的なKHSの飲料充填・包装ラインの処理能力です。KHSは、ラベリング技術を従来から中核技術のひとつと位置付けており、この分野における世界的な大手メーカーのひとつです。

KHSでは、さまざまな技術に対応したラベリングステーションを飲料メーカー向けに提供しています。ホットメルト、コールドグルー、ロールフィード、粘着ラベルなどに対応しています。「Innoket Neo」モジュラーシステムの最新開発のひとつがロールフィードステーションで、2016年末に従来のInnoket 360Sに代わって導入されました。

ロールフィード方式では、巻かれた状態のラベルを繰り出し、カッティングユニットで適切な長さに切断し、ローラー上で接着剤を塗布した後、ボトルへ貼り付けます。

ラベルをボトルへ移す際には、ボトル自体が回転し、ラベルがその場でブラシによって密着されます。この技術の特長のひとつが「オートスプライサー」です。2本のラベルロールを途切れることなくつなぐことで、機械を停止せずに連続運転できます。

毎分約1,000本という非常に高速な処理では、すべての可動部品、とりわけその精度に高い要求が課されます。

KHSでは、新しいラベリング技術を開発する際、水平調整やガイドローラーなど、個別の機能を担うモジュールやシステムについて、取付け可能な完成部品として調達するケースが増えています。そのため、部品にはさまざまな要求が求められます。充填工程では水分や湿気が発生するため、高い耐食性と一般的な洗浄剤への耐性が必要です。さらに、高い耐摩耗性と衛生性も重要です。

無潤滑の部品を使用することで、特に空の開口ボトルへラベルを貼る工程において、潤滑剤による汚染を防ぐことができます。

ソリューション

採用されている軸受技術、すなわちイグリデュールすべり軸受とドライリンのリニア技術は、約20年にわたり、さまざまなKHSシステムで高い要求に応えてきました。現在の大きな違いは、軸受単体だけでなく、取付け可能な完成機能部品として供給している点です。Innoket Neoのロールフィードステーションでは、その具体例を多数確認できます。

カットマークセンサーの高さ調整

たとえば、カットマークセンサーの高さ調整があります（下記画像1）。従来、KHSではこの機能を多数の部品から自社で組み立てていました。現在は、リニア調整機構、クランプ、目盛テープ、取付け用固定部まで含めた完成品としてイグスが供給しています。ベースには、WS-10-40タイプのドライリンW リニアガイドを採用しています。