医薬品ディスペンサー用の複雑な駆動ユニットを低コストで製造

• **必要なもの：**複雑な傘歯車と分離ユニットの駆動要素
• **製造工程：**選択的レーザー焼結
• **必要条件：**設置スペースが小さい、メンテナンスフリー、5年以上の稼動性能
• **材質：**イグリデュール® i3
• 業界医療業界
• コラボレーションによる成功複雑な部品を迅速かつコスト効率よく製造、高寿命、設置スペースに合わせたシンプルな部品配置

固体潤滑剤が組み込まれているため、イグリデュール® i3はメンテナンスおよび潤滑が不要であり、良好な衛生状態が重要な役割を果たす用途に特に有利です。衛生面だけでなく、イグリデュール® i3製の部品は、摩耗を伴うあらゆる用途に適しています。イグス独自の研究所（® ）のテストでは、従来のレーザー焼結用材料の3～30倍の耐摩耗性が確認されています。この部品は機械的強度も非常に高いため、平歯車、傘歯車、ドライブナット、特殊スライダー、球面軸受の製造に特に適しています。これは歯車試験で確認された。iglidur® i3で作られた平歯車は、POMで加工されたプラスチック歯車よりも5倍も長い耐用年数を示した。

3Dプリンティングギアのエキスパートとして、イグス® は、カスタマイズギアのコンフィギュレーションのための様々なオンラインツールを提供しています。 耐用年数計算ツールは、イグス® テストラボで実施されたテストに基づき、ギアの耐用年数を現実的に示します。ギヤと ギヤラックのコンフィギュレータでは、個々の要件に応じてコンポーネントを簡単に設計することができます。オンライン計算では、お客様のコンポーネントの正確な単価がすぐに表示されます。

ディスペンサーの設置スペースが限られていたため、部品の配置を最適化することが困難でした。駆動装置の取り付けは非常に複雑で、標準的な射出成形用ギアでは単純に解決できなかった。切断刃の搬送ベルトに張力をかけ続けなければならないため、電動モーターの駆動軸が損傷してしまう。標準的なギアを取り付けると、部品に妥協が生じ、複雑な1回限りの組み立て作業が必要になる。しかし、このディスペンサーは量産される予定だった。さらに、部品は5年以上の稼動性能を実現する必要があった。

アディティブ・マニュファクチャリングの設計の自由度により、狭い設置スペースの要件にコンポーネントを正確に適合させることができました。選択的レーザー焼結によりイグリデュールi3 SLSパウダーから製造された部品は、直接設置されテストされました。イグリデュールi3 SLSパウダーは、レーザー焼結用に特別に開発されたもので、非常に優れたトライボロジー特性を持っています。このため、部品の耐用年数を従来のプラスチック製部品の30倍まで延ばすことができます。また、部品は射出成形の場合よりもはるかに早く製造できる。納期は通常2～3日で、イグスでは緊急のプロジェクトの場合、24時間以内に部品を出荷することも可能です。

ディスペンサーの分離ユニット内のかさ歯車アセンブリは、設置スペースが小さいなど、さまざまな要件がありました。リニアガイドとしてドライリン® N ミニチュアガイドを備えたローラーブレードをベルトで動かします。3Dプリントされたシャフトは、シートメタルの2つのイグス® ブッシュでガイドされる。標準的なギアホイールを使用すると、設置スペースに妥協が生じ、複雑なワンオフアセンブリが必要になる。しかし、ディスペンサーの連続生産が計画されていたため、より賢明な代替案が求められた。同社は、この問題に対する適切な解決策を積層造形で見つけた。ベベルギアのカスタマイズされたCAD設計は、選択的レーザー焼結を使用して簡単に実装することができました。このため、妥協することなく、ディスペンサーの狭い設置スペースにドライブユニットを取り付けることができた。コンポーネントの正確で詳細な適合に加え、イグス® 高性能ポリマーの耐久性もJDM Innovation GmbHを納得させた。