なぜ企業はオーバーエンジニアリングに陥るのか

より優れた機能性、より多くの規格、モジュール構成、適正価格での総保有コストの低減：これは、あらゆる業界の企業が機械・プラントメーカーに期待すること、そして同様にメーカーがパーツ・部品サプライヤに期待することです。その結果、エンジニアリングとコントロールの間にある緊張の領域が拡大しています。外注部品やモジュールの購入コストを低く抑えることが購買部門に求められるようになったのは、最近に限ったことではありません。購買部門と緊密に連携しながらも、多くの意思決定者が認識していないのは、サプライヤーの選択がコストに決定的な影響を与えるということです。研究[1]によると、顧客は2つのサプライヤー間でコスト重視の意思決定をする際、しばしば追加コストを発生させることが分かっています。
しかし請負業者側にも、コストに悪影響を及ぼし、その結果サービスプロバイダと顧客との間に築かれた良好なビジネス関係を損なう現象があります。それがオーバーエンジニアリングです。このホワイトペーパーでは、この現象の背景には何があるのか、考えられる原因はどこにあるのか、そしてどのような解決策があるのかについて解説しています。

コストの罠：仕様を超えたプランニング

製品開発の初期段階では、多くの企業が社内のオーバーエンジニアリングをコスト要因として考えていません。これは、インターフェースの多様性にも起因しています。顧客側のエンジニアとサプライヤー側の設計エンジニアの技術的な対話は、決して簡単なプロセスではありません。このことは、製品開発プロセスというものが存在しないことを意味します。企業は、柔軟性や俊敏性を考えます。例えば、設計エンジニアは、機械工学の勉強で習うことをベースに大まかな方向性を決めています。[2]。これは、特にドイツ製品開発科学協会（WiGeP）のガイドラインに基づく製品開発プロセスであり、大きく分けて以下のフェーズに分類されます。

• 商品企画（ニーズ調査、アイデア出し、フィジビリティスタディ）
• 製品開発（寸法、設計）
• 生産（生産計画、製造、組立、試運転）
   

また、製品開発プロセスにおいて、製品ライフサイクルをほとんど考慮していません。その結果、製品の運用やメンテナンス、廃棄やリサイクルについて十分に考慮されなくなってしまうのです。これもオーバーエンジニアリングを助長することになります。その結果を示した実例 [3] があります。あるエンジニアは生産コンセプトを最適化する必要がありました。それは、漏出スポンジを最終製品に挿入する完全自動のプロセスでした。これは、特に大きな力を必要としない、典型的なピック＆プレース工程です。しかし、エンジニアによると、ベースフレーム、ヨークプレート、空気圧軸を支える支柱は、スポンジを1万ニュートンで圧縮することを想定して設計されていたそうです。専門家の意見では、より軽量で費用対効果の高い機械設計であれば、顧客の要求には十分に対応できたはずだとのことでした。その結果、材料費と建設費が追加されました。付加価値はゼロでした。
 

コミュニケーションがなければ、建設的なアイデアもオーバーエンジニアリングになってしまう

この一件は、もっと上手くコミュニケーションをとっていれば、回避できたと考えることができます。結局のところ、開発した製品が実際に顧客の仕様をすべて満たしているかどうかは、販売後に売上高や貢献度の評価をしてみなければわかりません。ソフトウェアツール、分析、仮定は計画段階においてはサポートとなりますが、実際に試運転や製品が売れてみないことには、確実性はありません。
これは企業にとって微妙なラインで、彼らは顧客のニーズを超えた製品を開発すべきではないが、技術を向上させる努力を止めてはいけません。
そのため現在は、オーバーエンジニアリングを回避するために、顧客の要求を正確に把握することが必要であると認知されています。顧客の利益を特定することで、間違った開発に時間と材料を費やすことを防ぐことができます。ここでは、シミュレーションツールやいわゆるコンジョイント分析が有効です。

トレンド分析：顧客アンケートでニーズを把握

ケーススタディ[4]を見ても明らかなように、継続的なコスト圧力に対抗するためには、顧客の要件を評価するスマートなシステムが不可欠です[5]。これを踏まえ、モーション・プラスチックのスペシャリストであるイグスは、顧客の要件に近く、オーバーエンジニアリングを回避した製品を開発することを目的として、ターゲット市場の内部分析を実施しました。業界にとってのメリットは、コストが削減されるか、同じ投資額でより多くの技術を利用できるようになることです。パラメータを調整し、顧客のニーズや規制要件に関する知識を得ることで、エンドユーザーの総所有コストをベストな形で削減することができます。
モーション・プラスチックのスペシャリストである事業開発・製品担当者が実施した業界全体の調査では、顧客が部品や機械を購入する際に最も重要視する要素が示されています。

• 強度が高く、長寿命な製品
• 省スペースで設置可能
• 工場や生産時のノイズを低減
• 製品の軽量化
• システムへの設置時間の短縮
• メンテナンス作業や頻度の低減
• 総所有コストの削減（調達、運用、保守、廃棄）

 

各業界の意外な結果と多様性

どの業界でも、技術的な意思決定者は、強度や耐久性を重要視します。しかし、建設機械、鉄道、オフショア業界のエンジニア達は、部品の設置スペースについてはあまり重要視していません。これは工場の規模を考えれば当然と言えます。
騒音に関しては、特に医療機械、自動車、航空宇宙産業のエンジニア達は完璧さを求めますが、それ以外の回答者にとっては、騒音はそれほど重要な問題ではないようです。騒音を気にしない業界では、価格性能比の高い標準部品が使用されています。
重量の問題についても同様です。重量は航空宇宙技術の設計者にとっては非常に重要な要素になりますが、その他の業界のエンジニアにとっては二次的な要素です。ここでも、エンドユーザーは調達コストを削減でき、イグスはオーバーエンジニアリングを意識的に回避することができます。また、驚くべきことに、調査対象となった全25業種のうち、回答企業の半数近くが、設置時間についてはあまり重要ではなく、メンテナンス頻度もどちらかというと重要な要素ではないということが分かりました。

結論

オーバーエンジニアリングは業界で話題になっています。コンジョイント分析のようなツールは、顧客やサービスプロバイダーが技術的な完成度や費用対効果の高い生産との間にある微妙なバランスを維持するために、サポートを提供します。企業やサプライヤーが、ますます激化するグローバルな競争社会において生き残るには、コアコンピタンスを意識することこそが重要なポイントです。これにはアクティブサーチやオーバーエンジニアリングの回避も含まれます。
しかし、これらはどこでも適応するわけではありません。例えば医療機械では、多くの製品や技術システムが人間の体内や体外で直接使用されます。そのため、完璧さ、細部へのこだわり、安全性を優先しています。ここでは、業界の専門家たちは、オーバーエンジニアリングを高く評価しています。[6]