再設計した交換用すべり軸受を3Dプリントで素早く製作<br />イグスで簡単にスペアパーツ調達

何が必要だったのかハイベイ倉庫の収納ドライブシャフト
**製造工程：**選択的レーザー焼結
必要条件ベアリングの迅速かつ容易な交換、高い耐摩耗性と摺動性、スペアパーツの調達の簡素化、形状や材質の変更・適合の可能性の簡素化。
**材質：**イグリデュール® i3
産業： マテリアルハンドリング
**協力による成功：**ベアリングのピッチによる迅速かつ容易な交換、耐摩耗性の向上、摺動性の向上、プロセスの信頼性の向上、スペアパーツの迅速な調達

一目でわかるアプリケーション
WAREMA Sonnenschutztechnik GmbHのハイベイ倉庫用ドライブシャフトのベアリングが、高荷重のために破損しました。生産停止を避けるため、交換部品を迅速に見つける必要がありました。この時、高速で設計の自由度が高いイグス® 3Dプリンティングが使用され、SLS粉末イグリデュール® i3で作られたプロトタイプが可動ラックで初期テストを実施しました。 同社はベアリングを再設計し、交換時にドライブシャフト全体を分解する必要がないように、ベアリングを2つに分割した。テストに成功した後、このベアリングはオンラインCNCサービスに発注された。イグリデュール® 高性能ポリマーで作られた交換用ベアリングは、通常のプラスチックで作られたベアリングに比べて耐摩耗性と摺動性が向上している。さらに、ベアリングのピッチにより、部品交換の迅速化とシステムの簡単な修理が可能になりました。

WAREMA Sonnenschutztechnik GmbHのムービングラックのプレーンベアリングに欠陥があり、交換する必要があった。機械の故障により、生産に必要な材料が十分に供給されなくなったのです。ドライブシャフトのプレーンベアリングは、可能な限り短時間で交換する必要がありました。しかし、ドライブシャフトには手が届きにくく、ドライブシャフトを解体しなければならないため、交換は非常に複雑であることが判明しました。また、新しいすべり軸受は、ほこり、汚れ、ハイベイ倉庫からの材料残留物などの過酷な環境条件に耐える必要があった。

取り付け状況を簡素化するため、ベアリングの設計を見直した。スプリットベアリングが採用された。将来的には、ドライブシャフト全体を分解することなく、迅速な交換が可能になる。3Dプリンティングによって可能になった部品の設計の自由度に加え、同社はイグリデュールi3の素材にも感銘を受けた。これはレーザー焼結用に特別に開発されたもので、耐摩耗性と摺動性が向上しています。テスト後、新設計のベアリングがオンラインCNCサービスに発注された。同社にとって、イグスのすべり軸受は、プロセスの信頼性の向上、イグスによるスペアパーツの調達の改善、そしてパーツの再加工が必要な場合の柔軟な修正オプションを意味した。

ドライブシャフトのすべり軸受の交換をできるだけ効率的に行うため、同社はCADツールでこの部品を分割軸受として再設計した。この設計は、まずイグリデュールi3製の3Dプリント・ベアリングでテストされた。付加製造されたコンポーネントは、通常1～3日で発送可能であり、初期のテスト用途には特に有効である。イグスのオンライン3Dプリントサービスでは、個々のコンポーネントを3つのステップで注文し、実際のアプリケーションで指定されたパラメータで耐用年数を計算することができます。また、イグスの3Dプリントサービスには最低注文数量がなく、サービスツールには単価が即座に表示されます。

3Dプリンティングにおける形状の自由度に加え、イグス® の素材が持つ高い耐摩耗性も、3Dプリンターによる耐摩耗パーツの利点を物語っています。コンポーネントの耐用年数について信頼性の高い情報を提供するため、イグス® テストラボでさまざまな材料をテストしています。特に、イグリデュール® プラスチックのトライボロジー仕様がテストされ、レーザー焼結用の従来の材料と比較して最大30倍の耐摩耗性が実証されました。摩耗が避けられない場合、優れた機械的特性と高い耐用年数を持つイグス® の材料は、従来のプラスチックと比較して理想的です。カスタマイズされた用途に適した材料に関するご質問は、3Dプリンティングチームまでお問い合わせください。"私たちの同僚の応答時間は素晴らしかったです。" はWAREMA Sonnenschutztechnik GmbHからのフィードバックです。