オーバーエンジニアリング

完璧であるにもかかわらず、企業がコストをカバーできない理由

より優れた機能性、より多くの標準、モジュール性、適正な価格での低い総所有コスト：これは、あらゆる分野の企業が機械・プラントメーカー、ひいては部品・コンポーネントサプライヤーに期待することを簡潔かつ簡潔にまとめたものである。その結果、エンジニアリングと管理部門との間の緊張が高まっている。例えば、購買部門が買い入れ部品やモジュールの購入コストを低く抑えることを要求されるようになったのは、昨日今日のことではない。購買部門との密接な対話にもかかわらず、多くの意思決定者が気づいていないのは、サプライヤーの選択がコストに決定的な影響を与えるということだ。調査[1]によれば、2つのサプライヤーの間でコスト主導の決定を下す場合、顧客はしばしば追加コストを発生させる。
しかし、請負業者側にも、コストに悪影響を及ぼし、その結果、サービス提供者と発注者の間に築かれた良好な取引関係を危うくする現象がある：過剰エンジニアリングである。このホワイトペーパーでは、その背景にあるもの、考えられる原因、そして利用可能な解決策について考察する。

コストの罠：仕様を超えた計画

多くの企業では、製品開発の初期段階において、社内のオーバーエンジニアリングをコストドライバーとして議題に挙げていません。 クライアントのエンジニアと請負業者の設計エンジニアの間の技術対話は、決して標準的なものではない。これは、製品開発_プロセスが_存在しないために生じる結果である。企業はバリエーションで考え、ますます機敏になっている。設計者は、例えば機械工学の勉強で教わることを大まかに方向付ける[2]。例えば、製品開発プロセスは、製品開発科学協会（WiGeP）のガイドラインに基づいており、大まかに以下のフェーズに分かれている：

• 製品企画（ニーズ調査、ブレーンストーミング、フィージビリティ・スタディ）
• 製品開発（レイアウト、デザイン）
• 生産（生産計画、生産、組立、試運転）

また、製品開発プロセスが製品ライフサイクルの一部として考慮されることがあまりに少ないことも注目に値する。その結果、運用、メンテナンス、そして最後には、製品の廃棄や再利用、リサイクルが十分に考慮されていない。これはまた、過剰なエンジニアリングを助長する。実際の例[3]は、その結果を示している：あるエンジニアが、生産コンセプトを最適化しなければならなかった。それは、漏出スポンジを最終製品に挿入する完全自動化プロセスであった。 この工程は、特に大きな力を必要としない、古典的なピック・アンド・プレース工程である。しかし、エンジニアによると、ベースフレーム、ヨークプレート、空気圧軸を支える支柱は、スポンジを10,000ニュートンでプレスしなければならないかのように設計されていた。専門家の意見では、もっと軽量で有利な機械設計であれば、顧客の要求には十分であっただろう。その結果追加の材料費と設計費。付加価値：なし。

対話がなければ、設計のアイデアは往々にして過剰になりがちである。

このジレンマは、より良いコミュニケーションによって回避できたと考えられる。結局のところ、開発された製品が実際に顧客の要求をすべて満たしているかどうかは、販売後、販売額と貢献マージンを評価した後でなければ正確に数値化できない。ソフトウェア・ツール、分析、仮定は計画段階でのサポートにはなるが、試運転を経て生産が成功するまで確実性はない。
これは企業にとって微妙なラインである。顧客のニーズを考慮に入れずに開発することも、技術を改善する努力を止めることもしてはならない。
過剰なエンジニアリングを避けるためには、顧客の要求に関する正確な知識が必要であることが、現在では認識されている。顧客の利益を特定することによってのみ、誤った開発に時間と資源を投入することを避けることができるのだ。 シミュレーションツールやいわゆるコンジョイント分析が役立つ。

傾向：顧客調査はニーズを捉える

継続的なコスト圧力に対抗するためには、顧客要求を評価するための巧みなシステムが不可欠であることは、ケーススタディ[4]からも明らかである[5]。これに基づき、モーション・プラスチックのスペシャリストであるイグス（igus）® は、顧客の要求にさらに近い開発を行い、過剰なエンジニアリングを避けることを目的として、ターゲット市場で内部分析を実施した。業界にとってのメリット：コストが下がるか、同じ投資額でより多くの技術が得られる。 パラメータを調整し、顧客のニーズと規制要件を理解することで、最終顧客の総所有コストは最良のシナリオで削減される。
モーション・プラスチックのスペシャリストである事業開発および製品マネージャーが実施した業界横断的な調査により、顧客がコンポーネントや機械を購入する際に最も重視する要素が明らかになりました：

• 製品の安定性とその結果としての耐用年数の長さ
• 機械にコンポーネントを組み込む際、設置スペースをさらに節約する。
• システムや生産現場での騒音レベルの低減
• 製品の軽量化
• システムに取り付ける際の組み立て時間を短縮
• コンポーネント/部品のメンテナンスコスト/インターバルを最小化し、したがって機械のメンテナンスコストを最小化する。
• 総所有コストの削減（調達、運転、メンテナンス、廃棄）

業界間の意外な結果と多様なバリエーション

あらゆる分野の技術的意思決定者は、安定性と耐用年数を重視した。しかし、建設機械、鉄道、海洋分野の技術者は、安定性と耐用年数の重要性を認識していなかった。 例えば、コンポーネントの必要な設置スペースはあまり重要ではなく、これはシステムの大きさを考えればもっともなことである。
ノイズ開発に関して言えば、医療技術、自動車、航空宇宙分野のエンジニアは完璧さを特に重要視しているが、他の回答者にとってはむしろ従属的な役割を果たしている。ノイズが重要でない業界では、価格性能比の良い確立された標準部品が有益である。
重量についても同様で、航空宇宙技術の設計者にとっては中心的な役割を果たすが、他の分野の技術者にとっては二次的な要素である。ここでも、最終顧客は購入コストを節約し、イグス® の過剰なエンジニアリングに意識的に対抗することができる。分析対象となった25業種の調査対象企業のほぼ半数にとって、組立時間の問題はそれほど重要ではなく、メンテナンス間隔もむしろ従属的な役割を果たしていることは驚くべきことである。

結論

過剰エンジニアリングの話題が業界に到来した。コンジョイント分析のような手法は、顧客とサービス・プロバイダーが、技術的完成度とコスト効率的生産の間の微妙な境界線を踏むことを支援する。産業企業やサプライヤーは、コア・コンピタンスに集中しなければ、ますます厳しくなるグローバル競争に生き残ることはできない。 これには、過剰なエンジニアリングを積極的に模索し、避けることも含まれる。
しかし、どこでもというわけではない。たとえば医療技術では、多くの製品／技術が人に直接、あるいは人の体内で使用される。ここでは、完璧さ、細部へのこだわり、少しでも安全性が優先されることさえある。業界の専門家がオーバーエンジニアリングを高く評価するのは、ここなのだ[6]。

[1] https://www.maschinenmarkt.vogel.de/sparen-im-einkauf-verursacht-erhebliche-mehrkosten-a-864291/

[2]ヴェルナー・スコラウト編『機械工学』シュプリンガー・フ ォーラーク

[3] https://www.wirtschaftswissen.de/einkauf-produktion-und-logistik/produktionsplanung/qualitaetsmanagement-produktion/schluss-mit-overengineering-warum-sie-stets-auf-adaequate-technologien-und-prozesse-setzen-sollten/

[4] https://www.tcw.de/news/optimierung-der-produktspezifikation-mittels-der-conjoint-analyse-980

[5] https://www.pwc.de/de/pressemitteilungen/2020/deutscher-maschinenbau-ist-und-bleibt-auch-2020-im-krisenmodus.html

[6] https://www.ingenieur.de/karriere/arbeitsleben/arbeitssicherheit/over-engineering-fuer-vorteil/

製品は、顧客が評価して初めて良いものになる。