イグスの3Dプリントサービスを使用して製作されたオーダーメードパーツ

オンラインコンフィギュレータとレーザー焼結法により素早い納品

設計者は時間を節約できるだけでなく、オンラインコンフィギュレータを用いてデジタル3Dモデルを簡単に構成することが可能です。  特殊部品製造は、いわゆるSLS方式（粉末焼結積層造形法）によって行われます。 まず3Dプリンター内に樹脂粉末の薄い層を敷き詰めます。その後、プリンターは3Dモデルに従って部品が形成されるべき部分の粉末をレーザーで融着させます。造形が終了すると粉末ベッドが0.1mm下がりローラーで粉末を敷き詰めて次のレイヤーの造形が開始します。数時間後、スプロケットが完全にプリントされます。「3Dプリントのおかげで、対応するグラフィック部門の通常の調整や機械加工が削減されます」と説明するのは学生チームのリッキー・ゲッサー氏です。    

「おそらく3Dプリンターでの製造は、少量の場合により経済的です。」 

トライボポリマー製の頑丈な部品

チェーン駆動でテンショナーとして使用するには、ピニオンはとても頑丈でなければなりません。ここでもイグリデュールのトライポポリマーは、通常のポリマーと比較するとその長所を発揮しております。   この高機能プラスチックは、産業界の可動アプリケーション向けにイグスが特別に開発したものです。  今回の例では、イグリデュールI6が使用されました。この材質は、レーザー焼結プリント用の通常樹脂と比べて耐摩耗性に優れています。 この材料の耐摩耗性は、社内施設で試験されました。イグス専門家チームは、ウォームホイールをトルク5 Nm 、回転数12rpmで試験しました。レーザー焼結プリント用の代表的な素材であるPA12製ギアは、摩擦係数が高すぎるため、わずか521サイクル後に停止しました。一方、イグリデュールI6は100万サイクル後でも摩耗はわずかで、問題なく機能しました。 「このような試験の結果、この材質に信頼がおけるということが判明しました」とゲッサー氏は話します。「以前のスプロケットに使われていたボールベアリングは、20km以上持ちこたえたことはなく不満でした。我々の最も長いレースは22kmだからです。2019年シーズンは、イグスの3Dプリント製スプロケットがより高い耐久性を発揮してくれることを期待しています。」